JinJin48
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SAP Consultant | BTP · S/4HANA · US Global Rollout
· 16 min read

SAP PP 品目マスタ

Material Master(品目マスタ)は、SAP PPにおけるすべてのMRP実行と製造指図の起点です。計画パラメータ、BOM選択、工順連携、生産バージョンはすべて、このマスタの設定に依存します。本記事では、品目マスタの構造、ビュー、組織レベル、そしてPPコンサルタントが習得すべきフィールドレベルの詳細について解説します。


第1部: 品目マスタ — 基本概念(全モジュール共通)

1.1 マテリアルマスタとは

Material Master(品目マスタ)は、企業が取り扱うすべての品目(アイテム/製品)に関する情報を一元管理する中心的なリポジトリです。原材料、半製品、完成品、消耗品、そして企業内を流通するその他すべての品目が対象となります。

項目詳細
役割エンタープライズ全体におけるすべてのマテリアル属性の唯一の情報源(シングル・ソース・オブ・トゥルース)
使用するモジュールMM(購買、在庫管理)、PP(生産計画、MRP、BOM)、SD(販売、出荷、ATP)、WM/EWM(倉庫管理、入庫/出庫ピッキング)、QM(品質検査、CoA)、FI(在庫評価、自動転記)、CO(標準原価、差異分析)、PM(プラント保全、MRO調達)、PS(プロジェクト調達、マテリアル割り当て)、CS(カスタマーサービス、スペアパーツ)、EHS(危険物管理、環境コンプライアンス)、GTS(貿易コンプライアンス、HSコード、輸出管理)
トランザクションMM01(作成)/ MM02(変更)/ MM03(表示)
S/4HANAでの変更点マテリアル番号の長さが18桁から40桁に拡張(MATNR項目)

1.2 三つの定義軸:品目タイプ × 産業セクター × ビュー

SAP Material Master — 三つの定義軸:品目タイプ、業種、ビュー

Material Masterレコードの構造は、次の3つの軸の組み合わせによって決定されます。

軸説明例
品目タイプ品目を分類します。画面レイアウト、番号割り当て、評価方法を制御しますROH、FERT、HALB
業種セクター業種区分です。業種特性に基づいて表示されるフィールドを制御しますM(機械)、C(化学)、A(自動車)
ビュー部門ごとに整理されたデータセットです。必要なビューのみを拡張する必要があります基本データ、MRP、会計

重要: 一度作成されたマテリアルタイプと業種は、原則として変更できません。設計時にこれらを確定してください。


1.3 主要な品目タイプ

SAP MM — 在庫管理および評価属性を持つ8つの標準品目タイプ

コード名称用途在庫管理数量/金額
ROH原材料投入材料あり両方
HALB半製品社内で生産される中間品あり両方
FERT完成品社内生産/販売品あり両方
HAWA販売商品仕入販売品あり両方
HIBE業務用消耗品間接材料、消耗品あり両方
DIENサービスサービス品目なし金額のみ
NLAG非在庫品在庫管理なしなし—
UNBW非評価在庫数量のみ追跡あり数量のみ

1.4 ビュー構造

SAP 品目マスタ — 所有モジュールと組織レベルでグループ化された30のビュー

Material Masterは部門ごとのビューに分割されています。各部門に必要なビューのみを拡張する必要があります。標準ビューは約30種類存在し、拡張するビューはMaterial Typeとビジネス要件に基づいて選択されます。

#ビュー主管部署キーフィールド組織レベル
1基本データ1クロスモジュール品目テキスト、基本単位、品目グループ、重量/容積クライアント
2基本データ2クロスモジュール寸法、EAN/UPC、旧品目番号、部門クライアント
3分類クロスモジュールクラス割当、特性値クライアント
4購買購買(MM)購買グループ、発注単位、入庫処理時間、ソースリスト必須フラグプラント
5購買発注テキスト購買(MM)発注テキスト、テキストID、言語プラント
6外国貿易: 輸入購買(MM) / GTS原産国、HSコード(輸入)、CAS番号、輸入ライセンスプラント
7MRP 1購買 / PP (MM/PP)MRPタイプ、MRPコントローラ、ロットサイズ、発注点プラント
8MRP 2購買 / PP (MM/PP)調達タイプ、特殊調達、計画納入日数、安全在庫プラント
9MRP 3購買 / PP (MM/PP)ストラテジグループ、消費モード、可用性チェックプラント
10MRP 4PP指向BOM選択、個別/総所要量、廃止フラグプラント
11需要予測購買 / PP (MM/PP)予測モデル、実績/予測期間、平滑化係数プラント
12工順計画生産(PP)生産単位、入庫保管場所、内製時間プラント
13生産資源/ツール生産(PP)生産資源/ツールデータプラント
14プラントデータ/保管 1在庫管理(MM) / EHSプラント固有品目ステータス、保管条件、危険物番号、EHSハザードデータプラント
15プラントデータ/保管 2在庫管理(MM)賞味期限管理、最低残存賞味期限、温度条件プラント
16倉庫管理 1倉庫(WM/EWM)倉庫番号、保管タイプ、保管セクション倉庫
17倉庫管理 2倉庫(WM/EWM)ピッキングタイプ、WM単位倉庫
18品質管理品質(QM)QM調達キー、検査タイプ、証明書タイププラント
19会計 1財務(FI)評価クラス、価格管理(S/V)、標準価格/移動平均価格評価領域
20会計 2財務(FI)税務評価、商業評価、減価フラグ評価領域
21原価計算 1管理会計(CO)原価計算ロットサイズ、数量構造あり/なし、差異キープラント
22原価計算 2管理会計(CO)標準原価(将来/現在/過去)、原価計算ステータスプラント
23販売: 販売組織 1販売(SD)販売単位、税区分、品目カテゴリグループ販売組織 / 流通チャネル
24販売: 販売組織 2販売(SD)品目統計グループ、品目グループ1~5販売組織 / 流通チャネル
25販売: 一般/プラント販売(SD)出荷プラント、輸送グループ、積込グループ、利益センタプラント
26販売テキスト販売(SD)販売/出荷テキストクライアント
27外国貿易: 輸出貿易(SD/GTS)HSコード(輸出)、輸出統計グループ、特恵ステータス、輸出管理プラント
28プラント在庫参照(表示のみ)プラント在庫数量/金額(読取専用)プラント
29保管場所在庫参照(表示のみ)保管場所レベルの在庫(読取専用)保管場所
30環境(EHS)EHS有害物質規制、廃棄物コードプラント

1.5 組織階層とデータ階層

SAP Material Master — 組織階層:クライアントから保管場所、倉庫まで

各ビューは異なる組織レベルでデータを保存します。これが品目マスタの設計上の核心的な課題です。

Client (300)
   │
   ├── Basic Data, Classification ← Client-level (one record for entire enterprise)
   │
   ├── Plant (1000, 2000, ...)
   │      │
   │      ├── MRP, Purchasing, Work Scheduling ← Plant-level
   │      │
   │      ├── Storage Location (0001, 0002, ...)
   │      │      └── Storage Data ← Storage Location-level
   │      │
   │      └── Warehouse Number (WH1, ...)
   │             └── WM Data ← Warehouse-level
   │
   ├── Valuation Area = Plant ← Accounting is typically at Plant level
   │      └── Valuation class, Standard cost
   │
   └── Sales Org × Distribution Channel
          └── Sales Data ← Sales Org-level
組織レベル主な用途代表的な項目備考
クライアント企業全体の共通属性品目テキスト、基本単位、分類企業全体で1レコードを共有
会社コード財務会計単位会計ビュー(評価クラス、価格管理)評価エリア=会社コードの場合
管理領域管理会計単位原価ビュー(原価見積、差異分析)複数の会社コードにまたがる場合あり
購買組織購買組織単位購買情報レコード(価格、条件)品目マスタ自体はプラントレベル、購買条件は購買組織レベル
プラント工場/サイト単位MRP、購買、作業計画、プラント一般データ最も多くのビューを持つ主要レベル
購買グループ購買担当者グループ購買ビュー:購買グループ(EKGRP)プラント内の購買担当者グループ、発注承認ルートの起点
評価エリア在庫評価単位会計1(評価クラス、標準価格)通常=プラント、会社コードレベルの評価も設定可能
保管場所保管エリア単位プラント一般データ/保管(保管場所在庫)プラント内の倉庫/保管エリア
倉庫番号倉庫管理単位WMビュー(保管タイプ、ピッキング戦略)WM/EWMを使用するプラントで利用
販売組織販売組織単位販売:販売組織ビュー(販売単位、税区分)流通チャネルと組み合わせて使用
流通チャネル流通チャネル単位販売:販売組織ビュー販売組織と組み合わせて拡張
(GTS参照)貿易コンプライアンス管理外国貿易ビュー(HSコード、原産国、輸出管理)品目マスタにGTS固有の組織レベルキーはなし、GTSは外国貿易ビューデータを参照

パート2: PP固有ビューの詳細(生産計画)

2.0 全ビュー × PP関与

#ビュープライマリモジュールPPの関与
1基本データ1クロスモジュール○
2基本データ2クロスモジュール△
3分類クロスモジュール○ (バリアントコンフィギュレーション)
4購買MM△ (購買部品)
5購買発注テキストMM×
6外国貿易: 輸入MM×
7MRP 1MM / PP◎ (オーナー)
8MRP 2MM / PP◎ (オーナー)
9MRP 3MM / PP◎ (オーナー)
10MRP 4PP◎ (オーナー)
11需要予測MM / PP○
12作業計画PP◎ (オーナー)
13生産資源/ツールPP◎ (オーナー)
14プラントデータ/保管1MM○ (入庫保管場所)
15プラントデータ/保管2MM△
16倉庫管理1WM / EWM△
17倉庫管理2WM / EWM△
18品質管理QM○ (工程内検査)
19会計1FI○ (製造指図決済用標準原価)
20会計2FI×
21原価計算1CO◎ (原価計算用生産バージョン)
22原価計算2CO○
23販売: 販売組織1SD△ (品目カテゴリグループ)
24販売: 販売組織2SD×
25販売: 一般/プラントSD△ (出荷プラント)
26販売テキストSD×
27外国貿易: 輸出SD / GTS×
28プラント在庫参照—
29保管場所在庫参照—
30環境 (EHS)EHS△

凡例: ◎ = 責任者/重要、○ = 直接関与、△ = 参照/統合、× = 他モジュールが担当、— = 表示専用ビュー


2.1 MRP 1 ビュー

MRP設計の基盤。システムが調達提案を生成する方法とタイミングを制御します。

項目説明実務上の使用例
MRPタイプ計画手順PD = 確定型MRP(要求駆動型、FERT/HALBの標準)、VB = 発注点方式(消費ベース、MRO/消耗品向け)、ND = MRPなし(単発品または廃番品)。PDとVBの選択は計画全体の考え方を決定します。BOM階層内で混在させると計画ロジックに不整合が生じます。
MRPコントローラ (DISPO)計画責任者「この品目の計画を誰が担当するか」を定義する3桁コード。MD04(在庫/所要量一覧)やMD06(例外メッセージ)のフィルターとして使用。個人単位ではなく責任領域で割り当てることで、チームベースの計画と明確なエスカレーションパスを実現。また、週次計画会議の単位も定義します。
ロットサイズ (DISLS)ロットサイジング手順EX = ロット単位(JIT、過剰ゼロ)、FX = 固定ロット(MOQ駆動型)、HB = 最大在庫補充、SP/WB/MB = 定期ロット。PPは全BOM階層をレビューする必要があります。中間階層でFXを使用すると、波状効果による過剰発注が発生し、仕掛在庫が膨らみます。
最小ロットサイズ最小調達/生産数量サプライヤーのMOQまたは最小経済バッチサイズを反映。MRPはこの値に切り上げます。ビジネス上の根拠を文書化し、将来の「なぜ過剰生産しているのか?」という問い合わせを防止します。
最大ロットサイズ最大調達/生産数量大口需要を複数のオーダーに分割。1回の生産ライン能力に制限がある場合に使用。期間あたり複数の計画手配が発生するため、能力計画が分割に対応できるか確認します。
固定ロットサイズロットサイズ=FX時の固定数量標準パレット、生産キャンペーンサイズ、金型キャビティ数量。需要が少ない場合でもMRPはこの数量を正確に発注するため、意図的な安全在庫の積み増しが発生します。
端数処理値数量の丸め倍数計算数量を倍数単位に丸めます(例:50 EA、1パレット)。丸めプロファイルを使用すると段階的な丸めが可能。入庫物流におけるパレット端数の発生を削減します。
発注点VB/V1計画における在庫トリガーレベル消費ベース計画を使用する消耗品やMRO向け。安全在庫 + 調達リードタイム中の平均消費量として設定。消費パターンの変化に応じて四半期ごとに見直します。

2.2 MRP 2 ビュー

調達タイプとリードタイムパラメータを制御し、MRPスケジューリングを決定します。

項目説明実務上の使用例
調達タイプ (E/F/X)内製 vs. 外部調達E = 計画手配(生産)、F = 購買依頼、X = 両方。購入品目にEを設定するとPRが生成されない — これはPP/MMインターフェースで最もよくあるエラーの一つです。明確な設計ルールを確立してください:すべての購入品目 = F、すべての製造品目 = E。
特殊調達外注 / STO40 = 外注(MRPが仕入先に構成部品を支給)、30 = 工場間STO。40に設定すると、MRPは外注用の購買依頼を作成し、外注先に送付する構成部品の従属所要量を生成します。外注BOM内の構成部品割り当てを確認してください。
計画納入日数外部調達のリードタイム(日数)発注から入庫までの暦日数。MRPはこれを使用して購買依頼作成日を逆スケジュールします。実際より短い場合、MRPは常に「遅延」した購買依頼を作成します。現実的なバッファを組み込むか、代わりに安全時間を使用してください。
社内生産時間内部生産のリードタイム(日数)工順が存在しない場合に使用されます(簡易スケジューリング)。工順が定義されている場合、この項目は工順ベースのスケジューリングによって上書きされます。工順を持つFERT/HALBの場合は、混乱を避けるため空白のままにしてください。
入庫処理時間入庫処理のための日数MRPスケジューリングにおいて、納入/生産リードタイムに加算されます。検査、棚入れ、システム入庫を考慮します。入庫検査対象品目の場合は、QM検査ロット処理時間と整合させてください。
安全在庫最小在庫バッファMRPは在庫をこのレベル以上に維持するよう計画します。リードタイムが長い重要部品の場合、安全在庫 = 1日あたりの消費量 × 許容される最小バッファ日数 に設定してください。
安全時間リードタイムバッファ(日数)すべての計画手配をN日早めます。概念的には数量バッファではなく時間バッファです。変動性が高いが平均リードタイムが予測可能な、リードタイムの長い輸入品に有効です。
計画カレンダー稼働日カレンダーMRPがオーダーや納入をスケジュールできる日を制御します。顧客固有の納入スケジュールに従う品目や、工場カレンダーが標準と異なる場合に必要です。

2.3 MRP 3 ビュー

需要管理戦略と在庫確認動作を制御します。

項目説明実務上の使用例
戦略グループ計画方針10 = MTS(見込生産、計画独立所要量に基づく計画)、20 = MTO(受注生産、受注に基づく計画)、40 = 予測消費型MTS、50 = 最終組立なしの計画。これはPPマスタデータにおいて最も戦略的な設計判断です。 製品ファミリー内で複数の戦略を併用する場合、二重計上を防ぐために需要管理の設計を慎重に行う必要があります。
消費モード予測消費の方向性受注が計画独立所要量(PIR)をどのように消費するかを制御します。1 = 過去方向、2 = 未来方向、3 = 過去+未来方向、4 = 未来+過去方向。誤った消費モードを設定すると、実需要と並行して予測が残り続け、計画生産量が過大になります。
過去/未来消費期間消費期間(日数)受注が予測を消費する時間枠です。広すぎると過去の需要が消費され、将来の所要量が減少します。狭すぎると受注とPIRが共存し、所要量が二重計上されます。
在庫確認ATPルール受注に対する利用可能在庫確認(ATP)にどの在庫要素を含めるかを制御します。02 = 個別所要量(MTOで最も一般的)、04 = 日次ATP(MTS)。この項目でSDチームと認識がずれると、誤った納期回答が行われます。

2.4 MRP 4 ビュー

製造実行におけるBOMと生産バージョンの管理。

項目説明実務上の活用方法
BOM選択方法どのBOMを展開するか1 = 生産バージョン(S/4HANA推奨)、2 = BOM有効開始日、3 = ロットサイズ範囲。生産バージョンは最新の標準方式であり、BOMと工順を明示的に紐付け、ライン切替や設計変更に対応した並行BOM管理を可能にします。
個別要求 / 総合要求要求の集約方法1 = 個別(受注単位で個別BOM展開 – MTO)、2 = 総合(集約後に一括展開 – MTS)。MTS品目に個別要求を使用すると、計画実行時間とMRPリストサイズが大幅に増加します。
廃止区分EOL(製造中止)品目の処理1 = 当該品目を廃止し、後継品目に切り替え。後継品目フィールドと組み合わせることで、現行品目の在庫枯渇時にMRPが自動的に後継品目を計画します。自動車やエレクトロニクス業界のモデルチェンジ計画に不可欠です。
生産バージョン製造方法の定義特定のBOM+工順+生産ラインの組み合わせを紐付けます。同一製品を異なるラインで異なるサイクルタイムやコストで生産する複数ライン工場に必須です。このフィールドを使用するには、選択方法 = 1(生産バージョン)を設定する必要があります。

2.5 作業スケジューリングビュー

製造品目(FERT/HALB)の生産実行パラメータ

項目説明実務上の使用例
生産計画担当者プロファイル計画担当者のグループ化計画担当者の責任範囲に基づいて品目をグループ化します。MD04や製造指図の作業一覧を計画担当者で絞り込むために使用します。MRP管理担当者と同様の厳格さで設計し、品目ごとに明確な担当者を1名設定します。
生産単位製造時の測定単位製造時の測定単位が基本測定単位と異なる場合に設定します(例:在庫はEA、製造はKG(化学製品の場合)やm²(シート材の場合))。換算は追加測定単位で維持する必要があります。
生産保管場所製品受入の転送先保管場所製造指図の製品受入が転記される保管場所です。複数倉庫を持つプラントでは、誤った値を設定すると、新たに生産された製品が後続のピッキング処理から見えなくなります。
社内生産時間固定の生産リードタイム(日数)工順を使用しない簡易日程計画で使用します。工順を持つ品目の場合、工順で計算されたリードタイムが優先されるため、0に設定するか、工順と整合させることで、日程計画レポートでの混乱を防ぎます。
納入不足許容率部分完了の許容率(%)確定数量が指図数量のN%以内である場合に、製造指図を技術完了できるようにします。歩留まりの正確な予測が困難なプロセス産業で使用されます。
納入超過許容率過剰生産の許容率(%)指図数量をN%超えて製品受入を可能にします。歩留まりが変動する場合に、過剰生産分の倉庫への転送がシステムによってブロックされるのを防ぎます。

2.6 予測ビュー

MRP タイプ VV(予測ベース計画)と組み合わせて使用し、明示的な PIR なしで需要主導型の補充を行います。

項目説明実務上の使用例
予測モデル統計的予測モデルD = 定数、T = トレンド、S = 季節性、X = 自動選択。初期導入時は自動選択が便利だが、データが蓄積されるにつれて不安定なモデル切り替えが発生する可能性があるため、需要パターンが確定したらモデルを固定する。
実績期間分析対象とする過去の期間数季節パターンの場合は最低24期間(完全な2年分)、定常需要の場合は12期間。実績がない新規品目は、類似品目から手動で初期値を設定する必要があるため、これをデータ準備活動として計画すること。
予測期間予測対象とする将来の期間数MRP計画期間と一致させる必要がある。SAP IBPも導入している場合は、需要計画(DP)サイクルと整合させる。
アルファ係数水準の平滑化係数標準は0.1~0.3。値が大きいと需要変動への反応が速くなるが、ノイズが増幅される。値が小さいと安定するが、真のトレンド変化への反応が遅くなる。
季節係数季節性の平滑化係数季節モデル(S)で使用。統計的に有効な季節指数を得るには、少なくとも2年分の実績から調整する。

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